CORTADORES RECTOS (fresas de punta recta)
Descripción y geometría
Los cortadores rectos, también conocidos como fresas de corte recto, son herramientas de corte cilíndricas con filos rectos a lo largo de su longitud. Su diámetro es constante, y pueden tener dos o más flautas (dientes de corte) dependiendo de la aplicación. Están disponibles en versiones de acero rápido (HSS), carburo de tungsteno (carburo) o recubiertos (como TiN, TiAlN, etc.) para mejorar su durabilidad y rendimiento.
APLICACIONES PRINCIPALES
1. Fresado de ranuras y canales
– Ideales para crear ranuras rectas y precisas en materiales como metales (acero, aluminio, titanio), plásticos y compuestos.
– Se utilizan en operaciones de fresado lateral para mecanizar paredes verticales con alta precisión dimensional.
2. Fresado plano (planeado)
– Eficaces para generar superficies planas y lisas en piezas de trabajo.
– Permiten eliminar material de manera uniforme, especialmente en operaciones de desbaste y acabado.
3. Contorneado y perfiles
– Se emplean para definir bordes rectos y crear perfiles geométricos en piezas.
– Son útiles en aplicaciones donde se requiere precisión en ángulos de 90°.
4. Fresado lateral
– Permiten trabajar en los laterales de una pieza con alta precisión, manteniendo tolerancias estrechas.
5. Operaciones de desbaste
– En versiones con menor número de flautas (2 o 3), son eficaces para eliminar grandes volúmenes de material rápidamente.
VENTAJAS
– **Precisión dimensional**: Proporcionan un acabado limpio y preciso en superficies planas y ranuras.
– **Versatilidad**: Pueden usarse en una amplia gama de materiales y aplicaciones.
– **Eficiencia en desbaste**: Las versiones de 2 o 3 flautas permiten una evacuación eficiente de viruta en operaciones de desbaste.
CONSIDERACIONES TÉCNICAS
– **Número de flautas**: Las fresas de 2 flautas son ideales para desbaste, mientras que las de 4 o más flautas se usan para acabado.
– **Recubrimientos**: Los recubrimientos como TiN o TiAlN mejoran la resistencia al desgaste y permiten mayores velocidades de corte.
– **Rigidez**: Es fundamental asegurar una sujeción adecuada para evitar vibraciones (chatter) y garantizar precisión.
CORTADORES DE BOLA (Fresas de punta esférica)
Descripción y geometría
Los cortadores de bola, o fresas de punta esférica, tienen una punta redondeada en su extremo, lo que les permite crear formas curvas y superficies 3D complejas. Al igual que los cortadores rectos, están disponibles en versiones de HSS, carburo o con recubrimientos especiales. El radio de la punta es igual a la mitad del diámetro de la fresa.
Aplicaciones principales
1. Fresado 3D y superficies complejas
– Ideales para mecanizar formas tridimensionales, como moldes, troqueles, impresiones 3D y piezas artísticas.
– Permiten crear transiciones suaves entre superficies y radios internos.
2. Acabado de superficies curvas
– Proporcionan un acabado superficial de alta calidad en piezas con geometrías curvas o esculpidas.
– Reducen la necesidad de operaciones posteriores de pulido o lijado.
3. Desbaste y acabado en cavidades
– Efectivos para mecanizar cavidades con radios internos, donde los cortadores rectos no pueden acceder.
– Se utilizan en operaciones de desbaste y acabado en una sola herramienta, dependiendo de la estrategia de mecanizado.
4. Grabado y detalles finos
– Perfectos para trabajos de grabado, detalles finos y texturizado en piezas.
– Se emplean en aplicaciones de alta precisión, como la fabricación de matrices y moldes.
5. Fresado de radios y chaflanes
– Permiten crear radios y chaflanes en piezas, evitando esquinas afiladas.
Ventajas
– Versatilidad en geometrías 3D: Indispensables para piezas con formas complejas y superficies curvas.
– Acabado superficial superior: Proporcionan un acabado suave y uniforme en superficies curvas.
– Acceso a áreas difíciles: Su punta esférica permite acceder a zonas donde los cortadores rectos no pueden operar.
Consideraciones técnicas
– Radio de la punta: Determina el nivel de detalle y el tamaño de los radios que se pueden mecanizar.
– Estrategias de mecanizado: Se recomienda el uso de estrategias como el fresado en paralelo o el fresado radial para optimizar el acabado superficial.
– Vibraciones: Debido a la menor rigidez en comparación con los cortadores rectos, es importante ajustar los parámetros de corte (velocidad, avance y profundidad de corte) para evitar vibraciones y garantizar precisión.
Comparativa entre cortadores rectos y cortadores de bola:
Conclusión:
Ambas herramientas son esenciales en el mecanizado moderno, y su selección depende de la geometría de la pieza, los requisitos de acabado y el material a mecanizar. Los cortadores rectos son ideales para operaciones de fresado plano, ranurado y contorneado, mientras que los cortadores de bola son indispensables para aplicaciones 3D, acabado de superficies curvas y detalles finos. Un profesional debe considerar factores como el número de flautas, el material de la herramienta, los recubrimientos y los parámetros de corte para optimizar el rendimiento y la vida útil de la herramienta.